Escale à Dakar : Un mois pour fabriquer localement deux nouvelles machines de recyclage

Des technologies de recyclage à partir de matériaux de seconde main

À ce jour, toutes les machines low-tech à bord du bateau ont été construites en France. Ainsi le défi était de construire localement ces nouvelles machines à partir de matériaux de seconde main. Nous avons choisi cette approche car Dakar est gorgé de bric-à-bracs, d’ateliers et de casses en tous genres où les Sénégalais viennent s’approvisionner en pièces mécaniques à des prix imbattables.

Pour l’équipe technique de Plastic Odyssey, ce fût une expédition inédite dans les tréfonds de la mécanique périurbaine de Dakar. Tant un défi qu’une aubaine, construire ces machines dans l’écosystème informel de la seconde main est un moyen de prouver les caractéristiques low-tech de ces machines de recyclage.

Après quelques jours de repérage dans les ruelles cachées des zones industrielles, des prises de contacts essentielles et des approvisionnements en matériaux, la fabrication des machines a pu commencer.

Fabrication d’un agglomérateur et d’une extrudeuse plastique-sable

La première machine a été construite à bord du bateau même, pour expérimenter les capacités et les limites de fabrication du navire laboratoire.

La seconde machine a éte réalisée en collaboration avec un petit atelier familial à Pikine, près de Dakar. Il était primordial pour l’équipe technique de pouvoir travailler conjointement avec des techniciens sénégalais. Chaque escale est une opportunité pour échanger sur les méthodes de travail, pour partager et apprendre en savoir-faire et en savoir-être. C’est au sein de ces petits ateliers informels que se niche le cœur du projet Plastic Odyssey : explorer, découvrir et comprendre de nouvelles « pépites » low-tech.

C’est notamment lors de la précédente escale au Maroc, dans un atelier à Tanger qu’une machine appelée « agglomérateur » a été étudiée conjointement avec l’équipe technique. La fabrication de cette machine a été identifiée comme primordiale pour la chaine de recyclage embarquée du navire.

Sur le bateau, la fabrication de l’agglomérateur a été prise en charge par Roosevelt, mécanicien Béninois en formation, et Maxime, nouvel ingénieur R&D de l’équipe technique. L’agglomérateur est une machine permettant de densifier les plastiques souples de la famille PEBD (Polyéthylène Basse Densité), tels que les sacs et films d’emballages. Les plastiques, préalablement collectés et triés, sont introduits dans une cuve où la matière est coupée et chauffée à l’aide d’un système de lames rotatives et fixes. À la suite de cette opération les plastiques sont récupérés sous forme de granulés prêts à être transformés en nouvel objet recyclé.

Au sein de l’atelier à Pikine, Baptiste, le responsable technique de l’expédition, s’est quant à lui lancé dans la construction franco-sénégalaise d’une extrudeuse plastique-sable. L’extrudeuse permet de chauffer le plastique préalablement broyé, lavé et séché, et de le mélanger avec du sable. Cette opération s’exerce à une température de plus de 220 degrés. A la sortie de l’extrudeuse une pâte malléable est obtenue, prête à être mise en forme en matériaux de construction tels que des pavés et des tuiles. Ces pavés et ces tuiles sont formés grâce à des moules en aluminium, ces mêmes moules ont été usinés au sein de l’atelier de Pikine.

Deux nouvelles machines de recyclage à bord du navire

L’escale à Dakar s’est terminée le 27 mars 2023 pour le navire Plastic Odyssey, et à bord de son atelier embarqué, deux nouvelles machines de recyclage ont vu le jour. Objectif atteint !

L’escale fût l’une des plus intenses pour l’équipe technique, qui a dû jongler agilement entre la formation des entrepreneurs, les visites de partenaires techniques, les visites d’entreprises sur le terrain et la fabrication de l’agglomérateur et de l’extrudeuse.

Ces deux nouvelles machines viennent compléter la chaine de recyclage embarquée sur le navire. Dès à présent, des expérimentations sur le recyclage du PEBD pourront être effectuées continuellement et seront ouvertes à la formation des entrepreneurs.

L’extrusion plastique-sable permettra de mettre au point la recette idéale pour la fabrication de tuiles et de pavés résistants et durables.